Nelle stampanti a pressione, i supporti complessi non hanno alcuna importanza dal punto di vista geometrico: se la geometria non è corretta, il processo di stampa diventa problematico. Se si utilizzano superfici con solchi, incisioni o avvallamenti, le lampade UV standard creeranno zone d’ombra. L’inchiostro rimane appiccicoso, e si ottengono difetti non curati nel prodotto finito. Abbiamo creato la lampada UV Miltec proprio per risolvere questo problema: si tratta di una sorgente UV configurabile, in grado di distribuire l’energia in modo appropriato sulla superficie da stampare, piuttosto che su un piano immaginario.
Quello che conta davvero è il controllo spettrale e il modo in cui esso viene implementato. La lampada utilizza un arco a vapore di mercurio ad alta pressione, con una emissione spettrale specifica: 365 nm per una penetrazione profonda, e 385–405 nm per il legame tra la superficie e il materiale stesso. L’intensità luminosa raggiunge almeno 1.200 mW/cm² nel piano focale. Un riflettore rivestito di materiale dicromico modella il fascio di luce e riduce le radiazioni IR, permettendo così una maggiore densità di flusso UV senza danneggiare il supporto. L’output rimane stabile per tutta la durata di vita della lampada; ci sono meno del 5% di perdite di energia dopo 5.000 ore di funzionamento, purché la corrente dell’arco sia mantenuta entro i limiti previsti.
Il motivo per cui questa soluzione funziona anche su superfici irregolari è semplice: la geometria della lampada è progettata per adattarsi alle caratteristiche della superficie da stampare. Lunghezza della lampada, distanza tra gli elettrodi e forma del riflettore vengono regolate in base al percorso di stampa, in modo che la “zona calda” segua la forma della superficie stessa. In questo modo vengono eliminate le zone d’ombra e si favorisce la conversione dell’inchiostro, anche nelle zone più difficili da raggiungere.
Si ottiene così una polimerizzazione uniforme su tutta la superficie da stampare, meno prodotti difettosi e tempi di produzione più rapidi, poiché è possibile stampare con uno spessore minore senza dover aumentare la velocità di stampa.
Qualche nota pratica: questa sostituzione dipende dalla geometria della macchina, quindi è necessario conoscere esattamente il modello della macchina e le caratteristiche del supporto da stampare. La realizzazione di riflettori e lampade su misura richiede solitamente 1–2 settimane.
Inoltre, per mantenere stabile l’emissione spettrale, è importante rispettare i valori prefissati per tensione e corrente dell’arco. Altrimenti, si altera l’equilibrio tra i diversi elementi coinvolti nel processo di stampa, e le zone d’ombra potrebbero tornare a manifestarsi.