En las impresoras, los sustratos complejos no tienen en cuenta la geometría del objeto a imprimir: si esta no coincide con las especificaciones requeridas, el proceso de impresión fallará. Cuando se imprime sobre superficies con crestas, cortes o hendiduras profundas, las lámparas UV estándar generan zonas sombrías. La tinta permanece pegajosa y eso provoca defectos en el producto final. Por eso hemos desarrollado la lámpara UV Miltec como solución: se trata de una fuente UV configurable que dirige la energía hacia la superficie a imprimir, y no hacia un plano imaginario.
Lo que realmente importa es el control espectral y la forma en que se aplica esa energía. La lámpara utiliza un arco de vapor de mercurio a alta presión, con una emisión espectral específica: 365 nm para una penetración profunda, y 385–405 nm para la reticulación de la superficie. La intensidad de radiación en el plano focal es de al menos 1,200 mW/cm². Un reflector recubierto con material dicróico ayuda a dirigir el haz de luz y reduce la radiación infrarroja, lo que permite obtener una mayor densidad de flujo UV sin dañar el sustrato. La salida de luz permanece estable durante toda la vida útil de la lámpara; hay una disminución de menos del 5% en la energía emitida después de 5,000 horas de funcionamiento, siempre que se mantenga la corriente eléctrica dentro de los valores especificados.
La razón por la cual esta lámpara funciona bien en piezas irregulares es simple: su diseño permite adaptarse a la geometría de la pieza a imprimir. Se ajusta la longitud de la lámpara, la distancia entre los electrodos y el contorno del reflector para que la “zona activa” siga la forma de la pieza. Esto elimina las zonas sombrías y reduce las diferencias de iluminación, permitiendo que los fotoiniciadores presentes en la tinta completen su función, incluso en los bordes más profundos.
De este modo, se logra una curado uniforme en toda la superficie impresa, se reducen los rechazos y se aumenta la velocidad de producción, ya que se pueden utilizar capas más finas sin necesidad de aumentar la velocidad de impresión.
Un par de notas prácticas: este reemplazo depende de la geometría de la máquina, por lo que necesitamos conocer el modelo exacto de la máquina y el perfil del sustrato. La integración personalizada del reflector y la lámpara suele tardar entre 1 y 2 semanas.
Además, para mantener estable el espectro de luz, es necesario mantenerse dentro de los rangos de voltaje y corriente eléctrica especificados. Si se excede ese rango, se alterará el equilibrio, y las zonas sombrías podrían volver a aparecer.